hunterhik escribió:Aun sigo leyendo especulaciones...Y la velocidad en que conteste , creo le debe tener sin cuidado...en fin..
Lo digo porque usted dice que no tenia para postear, y sin embargo postea inmediatamente...y sin poner links de sus fundamentos,osea... sólo le interesa desinformar.
El Articulo es del 2010..es bastante extraño que hoy en el 2012, no se haya confirmado ningun trabajo en las Fragatas..esta información se conocía hace tiempo, pero el link de los trabajos hechos y realizados que aun no aparecen en la pagina de sistemas instalados en Jane,s , me da la sensación de que se planearon, tal cual sale en la nota, pero nunca se realizaron....
¿Ve que no entiende lo que lee?... la mismisima Janes le dice que se instalaron los Varayoc, al menos en dos fragatas y eso para usted "no es ningun trabajo"... q patetico que es usted!, si precisamente la instalación del Varayoc y las pruebas realizadas son muestra del trabajo realizado.
No, ..y te vuelvo a repetir,...hace rato que te pido las fuentes de la empresa que va a realizar el trabajo(o que supuestamente ya realizo)..y aun no lo pones...que increíble este sujeto...
Sabía que al sur, no entendían lo que leen pero usted es un caso clínico. Tu misma Janes ya dice quien realizo los trabajos ¿acaso no sabe leer? ¿tan dificil es para ustedes entender un texto?
Lo siento, tu fuente puede ser tan valida como la que puse..si es que estas tratando de demostrar algo, que en este caso seria el menor alcance...para mi es mas valida la data de Friedman que las anteriores, principalmente porque estas se basan en pruebas realizadas con el misil y no data táctica limitada, que es lo que generalmente pone la empresa en su pagina, la cual jamas ha dado datos mayores que los genéricos que siempre pone(algo lógico)...siga participando.
Pero que absurdo, osea MBDA dice 70Km y usted dice q es la mitad, Boeing dice 130Km (por un gerente de la misma empresa) y resulta que es más. Use sus neuronas señor!!!. O demuestre su "lógica" q le permite tener el descaro de sostener algo tan ridículo. Y Friedman (quien recopila información.... y ni siquiera da un alcance exacto!!! ¿resulta más confiable que un alto directivo de una empresa que gana dinero por tener un misil con unos Km más de alcance?.
Usted puede pensar lo que quiera, yo hablo con conocimiento de causa, no con especulaciones o datos teóricos, esa es la diferencia y justamente por eso rebato este punto..
Usted es un mentiroso. Ya le pesqué una mentira infraganti y ahora habla de "conocimiento de causa"...otra de sus mentiras en este foro.
ademas actualicese del alcance del SM-1...
No confunda a la gente, que el SM-2 tenga más alcance, no implica que la ACh aumenta el alcance de sus SM-1. ¿A quien quiere engañar?
y lea bien lo que puse del Blacksharck, que al parecer lo tiene un poco confundido
No trate de tapar el sol con un dedo, dijo una mentira y es clarísima, lo pesqué con las manos en la masa.
Y vuelvo a repetir, lo que usted piense de mi me tiene sin cuidado, claramente usted no sabe ni donde esta parado, por eso sigue insistiendo en puntos ya claramente explicados, pero no aceptados..
¿Porque habría de creerle a un mentiroso como usted?
sin embargo en ningún lado existe la confirmación de dichos trabajos, tampoco pone el link de la empresa que los realiza
Total? Le cree o no a Jane's?
tampoco hay una sola foto de los dichosos hangares modificados
¿Ve q no entiende? ahora mete a los hangares...
ni de los sistemas adicionales instalados en el exterior, que por lo menos deberían verse, llámese radares, flares,sistemas de misiles, directores de tiro, etc, o sea se ven exactamente iguales...
La MGP no va a anunciar nada hasta q todo este 100% garantizado y certificado, ellos no toleran un 99.99%, garantizaran un 100% el trabajo, como ya lo han hecho antes:
Tecnología para el corte de casco resistente de las unidades submarinas
Servicios industriales de la Marina S.A., a lo largo de su trayectoria como Arsenal Naval de la Marina de Guerra del Perú, ha sido un valioso soporte para la tecnología de las construcciones y reparaciones de nuestras unidades, contribuyendo de manera sostenida al mejoramiento de su alistamiento. Para ello dispone y requiere de una adecuada infraestructura y personal técnico capacitado que le permita cumplir con este objetivo, variables fundamentales con las que cuenta el SIMA y ha venido mejorando progresivamente, permitiéndole ir venciendo barreras tecnológicas.
En este contexto, una de las tareas más complejas en la Industria Naval, definitivamente, es la relacionada con las reparaciones y construcciones de las unidades submarinas, y dentro de este espectro las correspondientes al mantenimiento de media vida, dentro de la cual se incluye el corte del casco resistente, toda vez que, una vez soldado nuevamente, este debe ser sometido a inmersiones profundas de alta presión, convirtiéndose por lo tanto en una tarea muy especial y delicada, por cuanto se encontrara de por medio la seguridad de un grupo de gente selecta, entrenada para operar bajo la superficie del mar en una nave de muchos millones de dólares.
Para el caso de los submarinos tipo "209" con que cuenta la Marina de Guerra del Perú, así como en otras marinas de países dentro de la región, el proceso del corte de casco resistente es considerado un trabajo de alta envergadura, no solo por la fuerte inversión que demanda, sino por la complejidad de los procesos que conlleva su ejecución. Este trabajo es realizado con la finalidad de retirar de abordo equipos y sistemas que se ven imposibilitados de ser extraídos por las escotillas de un submarino, y, a menos que se cuente con una tapa de registro de suficiente tamaño y resistencia que permita su extracción, es imprescindible el corte transversal del casco resistente, como es el caso de los monoblocks de aluminio de las maquinas diesel, sistemas estos últimos que mecánicamente arrastran a un generador que tiene la función de cargar baterías de acuerdo con el requerimiento táctico operacional, y, por lo tanto, deben encontrarse en optimo estado de operatividad.
Nuestro Arsenal Naval, consciente de la necesidad de alargar la vida útil de los seis submarinos tipo "209" con que cuenta la Fuerza Estratégica de la Comandancia del Teatro de Operaciones Marítimo, en su contribución a la Defensa y Seguridad Nacional, y en atención a la Ley de los Servicios Industriales de la Marina S.A., la cual establece que las actividades promovidas y desarrolladas por este en materia de construcciones y reparaciones navales para la Marina son prioritarias, estratégicas y de preferente interés nacional, adelantándose a los hechos, ha tomado la firme decisión de efectuar en el corto plazo, y en función a la asignación de recursos por parte del Estado, el corte del casco resistente.
Al respecto, los Servicios Industriales de la Marina S.A. cuentan con una larga trayectoria en este tipo de trabajos. Efectivamente, en el año 1968 logra desarrollar un proceso para la reparación del casco resistente en unidades submarinas tipo "Sierra", el cual consistió en el corte de un tramo de plancha del casco resistente de 300 mm por 1.200 mm, a fin de permitir el cambio de los embragues neumáticos del sistema de propulsión, accesorios que por sus dimensiones no salían por las escotillas de acceso del buque.
Se rompía entonces un paradigma en el área de las reparaciones navales en el país; ya no era necesario más recurrir a un astillero extranjero para cortar una ventana de casco resistente y volver a soldarlo, lo que significó un considerable ahorro en el presupuesto asignado y, lo más importante, se rompía la dependencia tecnológica extranjera en este tipo de actividades. Sin embargo, un trabajo tan delicado de cierta complejidad para la época, ameritaba de un responsable y profesional planeamiento, para lo cual, valiéndose de información como los planos de construcción del buque e información complementaria de la Electric Boat Company, división de la General Dynamics, diseñadora y constructora de los Submarinos tipo "Sierra", se llevaron a cabo las siguientes actividades preparatorias importantes antes de desarrollar el proceso de corte:
a) Preparación en taller de un tramo de sección del casco a ser reparado en escala 1:1, usándose planchas de acero M1L-S-16113 grado "NTS" de espesor 5/8" y soldadura AWS E 8D18 - C3, iguales a las usadas en la construcción de estos submarinos.
b) Calificación de soldadores de acuerdo con las normas del NAV SHIPS de la Marina Americana.
c) Pruebas no destructivas a la unión soldada, como placas radiográficas, partículas magnéticas al término del proceso desarrollado en taller, con resultados satisfactorios.
d) Prueba hidráulica a 273 PSI con resultados satisfactorios.
Una vez terminado el desarrollo y la calificación de este proceso, el SIMA quedo en condiciones de efectuar este tipo de trabajos en las unidades submarinas de construcción americana, con casco de plancha MIL-S-16113-Grado HTS, siendo la primera unidad a la que se le efectuó este tipo de trabajo el ex BAP "Angamos", en el año 1968, con el visto bueno y certificación de la entonces Dirección de Ingeniería Naval de la Marina de Guerra del Perú. En los años siguientes se le efectuó el mismo trabajo a otras tres unidades submarinas tipo "Sierra".
Con el transcurso de los años, ya con la experiencia adquirida, y considerados otros trabajos especiales propios de casa, tanto a los submarinos tipo "Sierra" como a los tipo "Guppi", se les efectuó progresivamente cambio de planchas y cuadernas del casco resistente, estructuras que en su momento presentaban desgaste de material por efecto de la corrosión. Trabajos que en su oportunidad contaran con el visto bueno y la certificación de la Dirección de Ingeniería Naval. En relación con las prácticas de soldado de casco resistente de acero HY-80, actual componente estructural de los submarinos tipo 209, el SIMA-Callao, en el año 1998, bajo la supervisión de la prestigiosa sociedad clasificadora alemana "Germanisher Lloyd", se logró calificar a soldadores y al proceso mismo para el trabajo del soldado de planchas de este tipo de acero de 23 mm de espesor, así como de cuadernas de este mismo material, siendo el actual y rebautizado BAP "Angamos" (ex BAP "Casma") la primera unidad de este tipo a la cual se le sometió a un trabajo de cambio de plancha de casco resistente y reparación de cuaderna, mediante el corte de una ventana de 23 x 1.300 x 1.800 mm, habiéndose previamente efectuado pruebas no destructivas de control de calidad de acuerdo con la tabla VI del NAV SHIPS 250-634-5 de la Marina Americana (normalización de reparaciones y soldadura en planchas de acero de alta tensión).
Nuevamente entonces, nuestro Arsenal Naval lograba obtener una tecnología que antes era de conocimiento y practica exclusiva de los grandes astilleros constructores de los países desarrollados y cuyo acceso era oneroso para los países en vías de desarrollo, como el caso del Perú y de otros países de la región que cuentan con este tipo de unidades "209", rompiéndose una vez más un paradigma que solo con el profesionalismo, ingenio y entusiasmo del personal simista se logró obtener. Posteriormente, esta unidad submarina lograría con éxito efectuar la inmersión a máxima profundidad
Este gran logro obtenido le significó a los Servicios Industriales de la Marina S.A., que otras marinas de la región vieran al astillero peruano como una interesante opción para efectuar este tipo de trabajos de reparaciones a sus unidades submarinas, no solo por las relativas cortas distancias y el mejoramiento de tiempos, sino por el ahorro de recursos económicos que ello conlleva, y que genera un mejor aprovechamiento de los escasos recursos de los países en desarrollo con similares realidades a la nuestra, al ser la mano de obra latinoamericana más austera que la considerada en astilleros como el mercado europeo. Tal es el caso de la Armada de Colombia, que en el año 2000 solicito los servicios de asesoramiento del SIMA para el cambio de planchas de casco resistente en sus dos submarinos tacticos, trabajos que fueron llevados a cabo con éxito en el astillero caribeño de "Cotecmar".
Posteriormente, en el año 2008, el SIMA-Callao vuelve a efectuar un trabajo similar al efectuado al BAP "Angamos". En este caso le tocó el turno al BAP "Chipana", realizándose un cambio de plancha de casco resistente de dimensiones 23 x 1.300 x 1.800 mm, con resultados favorables al someterse el casco a la prueba de inmersión a máxima profundidad operacional, sin novedad alguna. [size=150]Este proceso, de igual forma estuvo certificado por la sociedad clasificadora "Germanisher Lloyd" de Alemania.
Revista de Marina Año 104/número 2-2011 del Capitán de Navio Luis Enrique Saco Vértiz Portal
Así que no se desepere, ya saldrán los trabajos a la luz cuando se termine la integración total de la primera fragata con los Exocet MM-40Block III y MASS.
Saludos
..mira las fechas gil, te respondió en como 6 días después 
, los 3 países que tienen esa CAPACIDAD en latinoamerica , son:Brasil, Argentina ..yyyyyy, tatatannnnn CHILE, ..así de simple, así de real, te guste o no.
